本发明涉及轴承设计技术领域,具体涉及一种分动箱轴承最优配合参数设计方法;利用Romax软件建立轴系、轴承的分布模型,输入多组转速数据和扭矩数据作为变化工况参数;通过分布模型、固定工况参数和变化工况参数进行分析测试,获得后轴承的多组寿命参数,优化分动箱轴系的受力分配;利用Romax软件分析轴承内部滚子与滚道接触应力结果,选择轴承材料;获得前轴承和后轴承的轴承数据,根据轴承数据计算轴承内圈与分动箱轴承的最优配合量,优化分动箱轴系受力分配,避免了传统方法利用经验来确定轴承配合量所带来的问题,使轴承配合参数设计更加合理。
1.一种分动箱轴承最优配合参数设计方法,其特征在于,包括如下步骤:利用Romax软件建立轴系、轴承的分布模型,输入轴与输出轴采用交叉轴系;输入润滑方式和工作温度,作为固定工况参数,输入多组转速数据和扭矩数据作为变化工况参数;通过所述分布模型、所述固定工况参数和所述变化工况参数进行分析测试,获得后轴承的多组寿命参数,优化分动箱轴系的受力分配;利用Romax软件分析轴承内部滚子与滚道接触应力结果,选择轴承材料;获得前轴承和后轴承的轴承数据,通过在几何建模软件Proe/E中建立主轴系统的实体模型,并对输入轴和输出轴实体模型进行模型简化;所述轴承数据包括轴承内圈材料的密度,轴承的旋转角速度、轴承内圈材料的弹性模量、轴承的内圈半径、轴承的外圈半径、工作温度、摩擦热和润滑剂粘度;根据所述轴承数据计算轴承内圈与分动箱轴承的最优配合量,根据轴承的工作温度、摩擦热、润滑剂粘度计算轴承的稳态温度场,根据轴承内圈材料的密度,轴承的旋转角速度、轴承内圈材料的弹性模量、轴承的内圈半径、轴承的外圈半径计算轴承的迭代初值,将所述稳态温度场和所述迭代初值带入Proe/E中建立主轴系统的实体模型,得到最优配合量。
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